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鑄鋁灑吧座椅注意要點(diǎn)：
一、氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機(jī)械加工時(shí)發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽化時(shí)發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1.爐料不清潔，回爐料使用量過多。
2.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良。
3.合金液中的熔渣未 干凈。
4.澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣。
5.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠。
防止方法：
爐料應(yīng)經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低。
2.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，提高其擋渣能力
3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?/p>
4.澆注時(shí)應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注重?fù)踉?/p>
5.精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置 時(shí)間。
二、氣孔、缺陷特征：
三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時(shí)呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、氣泡可通過X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。
產(chǎn)生原因：
1、澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體。
2.型(芯)砂中混入雜質(zhì)(如煤屑、草根馬糞等)。注意要點(diǎn)
一、氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機(jī)械加工時(shí)發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽化時(shí)發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1.爐料不清潔，回爐料使用量過多。
2.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良。
3.合金液中的熔渣未 干凈。
4.澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣。
5.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠。
防止方法：
爐料應(yīng)經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低。
2.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，提高其擋渣能力
3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?/p>
4.澆注時(shí)應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注重?fù)踉?/p>
5.精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置 時(shí)間。
二、氣孔、缺陷特征：
三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時(shí)呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、氣泡可通過X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。
產(chǎn)生原因：
1、澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體。
2.型(芯)砂中混入雜質(zhì)(如煤屑、草根馬糞等)。
3.鑄型和砂芯通氣不良。
4.冷鐵表面有縮孔。
5.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良。
防止方法：
1、正確把握澆注速度，避免卷入氣體。
2.型(芯)砂中不得混入雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量。
3.(芯)砂的排氣能力。
4.正確選用及處理冷鐵。
5.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)。
三、縮松缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道四周飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時(shí)斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1、冒口補(bǔ)縮作用差。
2.爐料含氣量太多。
3.內(nèi)澆道四周過熱
4.砂型水分過多，砂芯未烘干。
5.合金晶粒粗大。
6.鑄件在鑄型中的位置不當(dāng)。
7.澆注溫度過高，澆注速度太快。
防止方法：
1、從冒口補(bǔ)澆金屬液，改進(jìn)冒口設(shè)計(jì)。
2.爐料應(yīng)清潔無腐蝕。
3.鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用。
4.控制型砂水分，和砂芯干燥。
5.采取細(xì)化品粒的措施。
6.改進(jìn)鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度。
四、裂紋缺陷特征：
1、鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和外形較復(fù)雜的鑄件輕易出現(xiàn)
2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r(shí)產(chǎn)生。
產(chǎn)生原因：
1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊。
2.砂型(芯)退讓性不良。
3.鑄型局部過熱。
4.澆注溫度過高。
5.自鑄型中取出鑄件過早。
6.熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。
防止方法：：
1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。
2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施。
3.鑄件各部分同時(shí)凝固或順序凝固，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)。
4.適當(dāng)降低澆注溫度。
5.控制鑄型冷卻出型時(shí)間。
6.鑄件變形時(shí)采用熱校正法。
7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。
裝料
熔煉時(shí)，裝入爐料的順序和方法不僅關(guān)系到熔煉的時(shí)間、金屬的燒損、熱能消耗，還會(huì)影響到金屬熔體的質(zhì)量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：
1、裝爐料順序應(yīng)合理。正確的裝料要根據(jù)所加入爐料性質(zhì)與狀態(tài)而定，而且還應(yīng)考慮到較快的熔化速度，較少的燒損以及準(zhǔn)確的化學(xué)成分控制。
裝料時(shí)，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，末尾裝中間合金。熔點(diǎn)易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應(yīng)當(dāng)在熔池中均勻分布，防止偏重。
小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時(shí)還可以保護(hù)爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點(diǎn)高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點(diǎn)為750-800℃，裝在上層，由于爐內(nèi)上部溫度高容易熔化，也有充分的時(shí)間擴(kuò)散；使中間合金分布均勻，則有利于熔體的成分控制。
爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時(shí)造成的局部金屬過熱。
爐料應(yīng)進(jìn)量一次入爐，二次或多次加料會(huì)增加非金屬夾雜物及含氣量。
2、對(duì)于質(zhì)量要求高的產(chǎn)品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前向熔池內(nèi)撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對(duì)爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。
3、電爐裝料時(shí)，應(yīng)注意爐料較高點(diǎn)距電阻絲的距離不得少于100mm，否則容易引起短路。
3.鑄型和砂芯通氣不良。
4.冷鐵表面有縮孔。
5.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良。
防止方法：
1、正確把握澆注速度，避免卷入氣體。
2.型(芯)砂中不得混入雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量。
3.(芯)砂的排氣能力。
4.正確選用及處理冷鐵。
5.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)。
三、縮松缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道四周飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時(shí)斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1、冒口補(bǔ)縮作用差。
2.爐料含氣量太多。
3.內(nèi)澆道四周過熱
4.砂型水分過多，砂芯未烘干。
5.合金晶粒粗大。
6.鑄件在鑄型中的位置不當(dāng)。
7.澆注溫度過高，澆注速度太快。
防止方法：
1、從冒口補(bǔ)澆金屬液，改進(jìn)冒口設(shè)計(jì)。
2.爐料應(yīng)清潔無腐蝕。
3.鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用。
4.控制型砂水分，和砂芯干燥。
5.采取細(xì)化品粒的措施。
6.改進(jìn)鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度。
四、裂紋缺陷特征：
1、鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和外形較復(fù)雜的鑄件輕易出現(xiàn)
2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r(shí)產(chǎn)生。
產(chǎn)生原因：
1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊。
2.砂型(芯)退讓性不良。
3.鑄型局部過熱。
4.澆注溫度過高。
5.自鑄型中取出鑄件過早。
6.熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。
防止方法：：
1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。
2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施。
3.鑄件各部分同時(shí)凝固或順序凝固，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)。
4.適當(dāng)降低澆注溫度。
5.控制鑄型冷卻出型時(shí)間。
6.鑄件變形時(shí)采用熱校正法。
7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。
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